在空分设备的复杂体系里，精馏塔无疑是核心组件之一，它承担着将空气中不同组分精准分离的重任，直接关乎整套设备的产气纯度与效率。
精馏塔依据混合物中各组分沸点差异来实现分离。空气进入精馏塔后，在塔板上进行多次气液接触。温度较高的气相上升，遇到上方温度较低的回流液，部分易挥发组分（如氮气）会从气相转入液相，难挥发组分（如氧气）则反之。每经过一层塔板，气相中氮气浓度递增，液相中氧气浓度渐高，经过几十块塔板的反复作用，最终实现高纯度的氧、氮分离。
传统精馏塔多采用筛板塔板结构，如今规整填料塔逐渐兴起。规整填料有更大的比表面积，气液接触更为充分，传质效率显著提升。以某新型空分设备为例，采用规整填料后，在相同塔径下，理论塔板数可减少约 20%，大大降低了设备高度与建造成本。同时，填料塔的压降更小，这意味着空压机能耗随之降低，整套空分设备的运行经济性得以增强。在塔体材质选择上，高强度、耐低温合金钢的应用，既能抵御精馏低温环境的侵蚀，又能承受内部压力，保障长期稳定运行。
回流比是精馏塔关键操作参数，合适的回流比能平衡塔的分离能力与能耗。若回流比过大，虽能提升产品纯度，但会造成大量液体回流，增加再沸器热负荷与冷凝器冷负荷，能耗飙升；回流比过小，产品纯度又难以达标。借助先进的自动化控制系统，实时监测塔内温度、压力、组分浓度，动态调整回流比，维持精馏塔始终处于高效分离状态。此外，进料位置的精准选择也极为重要，根据原料空气组分变化，灵活切换进料口，能优化气液分布，提升精馏效果。
精馏塔常见故障有液泛、漏液等。液泛发生时，塔内气液逆流受阻，致使塔压骤升、分离效率暴跌。这往往源于进料量过大、回流过猛，或是塔板堵塞。日常巡检中，通过观察塔压波动、差压变送器数据，可提前预判液泛风险，及时减少进料或回流。漏液现象则是液体从塔板缝隙直接落下，多因塔板安装不当或长期磨损。定期停机检查塔板密封、紧固情况，更换老化变形部件，是预防漏液、保障精馏塔长效运行的关键举措。总之，不断优化精馏塔设计、精细调控参数、强化维护管理，是空分设备稳定高效产出高纯氧氮产品的关键支撑。
